Chamatex Chaussure

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Chamatex fait sa première incursion dans la chaussure de sport ardéchoise.

Entre les montagnes escarpées et la vallée du Rhône, une usine entièrement faite de béton, d’acier et de verre s’apprête à affronter les géants asiatiques de la chaussure de sport avec une production « made in Ardèche ».

À l’intérieur de l’établissement, un employé utilise un ordinateur pour dessiner les formes d’une chaussure de course naturelle avant qu’un laser ne coupe six pieds droits dans un tissu technique en quelques minutes. De plus, l’usine est en train d’acquérir de nouvelles machines d’assemblage, qui devraient entrer en service d’ici la fin août. “Ce sont des machines qui n’existent pas aujourd’hui puisque tout est construit manuellement dans le secteur de la chaussure”, explique Lucie André, directrice opérationnelle d’ASF 4.0 pour Advanced shoe factory. « Une ligne de chaussures en Asie du Sud-Est compte 250 à 300 individus ; ici, nous en aurons 50. » (…) Le but est de vendre les chaussures pour le même montant.

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L’entreprise fait partie du groupe Chamatex, qui produit également sur le même site un textile appelé « matryx », apprécié des coureurs pour sa souplesse. Cependant, jusqu’à présent, les matériaux étaient expédiés en Asie du Sud-Est pour être assemblés, puis renvoyés en Europe continentale pour être vendus. Aujourd’hui, pénurie de ressources et conflits de transport mettent ce concept à l’épreuve : « L’initiative a été lancée début 2019, avant le problème du Covid. Et c’est vrai qu’après toutes les expériences que nous avons eues cette année, nous y croyons encore plus. « Selon la direction.

Guillaume Meyzinq, vice-président de la division chaussures de sport chez Salomon, l’une des trois sociétés engagées dans l’initiative avec Babolat et Millet, se trouve “étonnant” d’avoir juste “à parcourir 2h30 pour se rendre à l’usine”.

De nouveaux modèles et méthodologies sont en cours d’élaboration.

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L’entreprise a prévu dix millions d’euros pour lancer cette nouvelle ligne de fabrication, avec un premier objectif de 500 000 paires par an. En comparaison avec la production annuelle de Salomon de dix millions de paires, c’est une goutte dans le seau. « Le chemin à parcourir sera long, mais ce sera une première étape cruciale, selon Guillaume Meyzinq. La clé de l’innovation est la transformation numérique, qui donne aux gens l’accès à de nouveaux matériaux et leur permet de modifier les règles du jeu. (. ..) On gagne en flexibilité, on est plus proche des marchés, et on peut plus facilement s’adapter à la demande”. avenir plus long. « Les chaussures ne seront plus les mêmes dans dix ans », précise Annecy, misant sur des styles plus soignés. “Nous sommes certains que l’emploi dans les usines-ateliers, qui implique beaucoup de travail physique, prendra fin. Avec la recherche et le développement, nous pourrons atteindre les mêmes performances avec 10 pièces qu’avec cinquante “..

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Le label « local » est un facteur de commercialisation dans le textile, comme dans d’autres domaines. En 2020, l’entreprise Jeans 1083, qui fabrique des pantalons à Romans-sur-Isère, près du Rhône, a connu une ascension spectaculaire. “Le problème du Covid était aussi une nouvelle prise de conscience”, explique Thomas Huriez, le créateur de l’entreprise. « Lorsque les clients comprennent le lien entre leur carte de crédit et l’économie locale, ils sont plus enclins à préférer les produits qui génèrent de l’emploi en France au même prix.

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